（一）不同類型除塵器改造為脈沖袋式除塵器

1．高頻振動扁袋除塵器改造

（1）鋼廠下鑄底盤間的底盤在傾翻時將碎耐火磚倒入臺車，散發大量灰塵，設袋式除塵器一臺。臺車上部設密閉罩，含塵氣體由罩內吸出，經高頻振動扁袋凈化后排放。收集到的粉塵定期排除。除塵流程如圖下圖所示。

圖中是底盤間除塵工藝流程

該除塵器特點是：①扁袋除塵器體積小，占地面積少，除塵效率高；②采用高頻振動清灰，四組扁袋，輪流進行振動；③濾袋材質采用聚丙烯，有一定的耐熱性能。

主要設計參數如下：①風量300m3／mm（60℃）；②風機風壓3000Pa；③功率30kW；④初始含塵量0.5～15g／m3（標）；⑤出口含塵量0.05g／m3（標）；⑥扁袋規格1440mmx 1420mmx25mm；⑦濾袋數量40只；⑧室數4室；⑨除塵器外形尺寸2118mmx2068mmx7220mm，其中箱體尺寸2018mmx2068mmx3585mm。

除塵系統投產后集塵密閉罩吸塵效果差，除塵器阻力，分析原因有：①高頻振動扁袋除塵器屬于在線清灰，振動下的灰會迅速返回濾袋；②濾袋過濾速度太高、阻力大，根據分析和實際運行情況，決定對除塵器進行改造。

（2）改造內容 首先決定不做大的改造，而是決定把振動清灰除塵器改為脈沖除塵器。但扁袋振動除塵器箱體體積小，不能容納更多的過濾袋，為此將除塵器箱體向上增高2130mm（其中清潔室880mm）。同時把扁袋和振動器拆除，安裝花板、濾袋、袋籠和清灰裝置。其他部分如風機、管道、卸灰閥等不動。改造后的除塵器外形尺寸為2118mmx 2068mmx9350mm，處理風量為18000m3／h，過濾面積180㎡，過濾風速1.67m／min，濾袋尺寸?130mmx4400mm，數量110條，脈沖閥3in淹沒式，數量10只，壓縮空氣壓力0.2MPa，設計設備阻力1700Pa。

（3）改造效果 改為脈沖除塵器后除塵系統運行非常好，集氣罩抽風良好，消除了污染。車間空氣含塵濃度＜8mg／m3，能滿足車間衛生標準要求，除塵器排放氣體含塵濃度＜20mg／m3，運行阻力<1000Pa，濾袋壽命達4年，達到技術改造目的。

2．反吹風除塵器改為脈沖除塵器

（1）工藝流程 煤粉碎機注煤的入口、出口及皮帶機受料點的揚塵，通過吸氣罩經風管進入袋濾器，捕集下來的煤塵運出加入煉焦配煤中煉焦，如圖下圖所示。

煤粉粉碎機除塵系統

流程特點如下：①考慮到煤塵的爆炸性質，采用能消除靜電效應的過濾布，濾布中織入Φ8～12μm的金屬導線；②為防止潮濕的煤粉在管道、集塵器灰斗內集聚，在管道及除塵器灰斗側壁設置蒸汽保溫層。

主要設計參數：抽風量800m3／min；入口含塵濃度15g／m3（標）；出口含塵濃度＜50mg／m3（標）；煙氣溫度≤60℃；除塵器型式為負壓式反吹袋式除塵器，過濾面積950㎡，濾袋規格?292mmx8000mm；過濾風速0.84m／min；設備阻力1960Pa，室數4室（144條濾袋）；風機的風量800m3／min，風壓4900Pa，溫度60℃，電機132kW。

經多年運行后除塵器阻力升高，經常維持在2000～3000Pa，由于阻力高，使系統風量也有所減少，因此決定把反吹風袋式除塵器改造為脈沖袋式除塵器，以便降阻節能改善車間崗位環境。

（2）改造內容 除塵器箱體、輸灰裝置、箱體側部檢修門、走梯、平臺、風機等保留；拆除除塵器箱體內下花板、濾袋及吊掛濾袋的平臺、一二次擋板閥及部分頂蓋板；新設計安裝花板，頂部檢修門，脈沖清灰裝置及相應的壓縮空氣管道、電控系統。

改造后新除塵器的主要技術參數如下：①新除塵器為低壓（0.3MPa）在線式脈沖噴吹袋式除塵器，共4室；②過濾面積1600㎡；③處理風量56940m3／h，耐壓≤5000Pa；④過濾風速0.6m／min；⑤濾袋規格及材質?150mmx7600mm，材質為普通針刺氈（沒有覆膜），單重500g／㎡；⑥濾袋數量448條，每個脈沖閥帶14條濾袋；⑦煙氣溫度＜60℃；⑧入口含塵濃度15g／m3（標）；⑨出口含塵濃度＜10mg／m3（標）；⑩粉塵性質為煤粉（煙氣中含有少量焦油和水分）；?設備阻力700Pa；?脈沖閥規格3in，ASCO公司產品，共32個。

（3）改造效果 除塵器改造后有兩個明顯特點：一是阻力特別低，分室阻力300～400Pa，除塵器總阻力600～700Pa；二是除塵器排放濃度＜10mg／m3，根據計算改造后除塵風機可節電33％。

3．電收塵器改造為脈沖除塵器

（1）系統說明 燒結車間大型集中式機尾電除塵系統，具有廢氣溫度高、粉塵干燥、含塵量大的特點，是燒結車間環境除塵的重點。燒結機機尾除塵系統包括燒結機的頭部、尾部與環冷機的給、卸料點等40個吸塵點。含塵氣體經設置在各吸塵點上的吸塵罩，通過除塵風管，進入機尾電收塵器進行凈化。凈化后的氣體經雙吸入式風機、消聲器，最后由煙囪排至大氣。該設備收集的粉塵，經鏈板輸送機、斗式提升機至粉塵槽內。粉塵的去向有二：一是經加濕機加濕后，落至粉塵皮帶機上送往返礦系統再利用；二是槽礦車接送至小球團系統進行造球后再利用。如圖下圖所示。

                         圖中是 機尾除塵系統

圖13-173 機尾除塵系統

主要設計參數如下：

①總抽風量15000m3／min；

②收塵器入口含塵濃度10～15g／m3（標），出口含塵濃度0（標）；

③收塵器入口廢氣溫度120～140℃，極板間距300mm；

④有效收塵板面積約16000㎡；

⑤額定電壓60kV。

（2）改造內容

①設計時盡量保留和利用原有電除塵器的一些箱體、支架、灰斗和大部分平臺爬梯等，對利用原電除塵器箱體設備部分進行強度計算，并提出必要的加固方案，使電改袋除塵器箱體的鋼結構強度耐壓達到8000Pa。

 ②利用電除塵器的大進大出進出風結構形式促使煙氣氣流方向順暢，加速粉塵的沉降速度，可將粒徑在44μm上的粉塵先沉降至灰斗中，減輕布袋的濃度，降低系統阻力，以實現低阻目的。

③充分利用了原除塵器進風結構，并配套了專有的進風導流技術，盡可能將電除塵的空間作為袋式，將大顆粒的粉塵進行沉降，使進入除塵布袋的進口風速最低。

④除塵器上箱體設計為整體結構，既可依技術和質量的可靠性，又能大大減少安裝工程量，并能縮短改造周期。

改造后脈沖除塵器主要技術參數如下：

處理風量：

過濾面積16620㎡；

過濾風速1.00m／min，離線檢修時1.50m／min；

分室數3室；

濾袋數量5040條；

濾袋規格：?150 m;

濾袋材質為聚酯滌綸針刺氈（單位克重

脈沖閥規格3”淹沒式，數量360只；

氣源壓力0.4～0.6MPa；

耗氣量8m3（標）／min；

進口含塵濃度 3（標）；

出口排放濃度≤35mg／m3（標）；

設備阻力

設備耐壓-8000Pa；

靜態漏風率≤2％。

（3）運行效果 電改袋除塵器運行后經檢測其排放濃度低，平均22.7mg／m3（目測無任何排放）、設備阻力低、壓差小于800Pa，運行效果理想，達到了改造工程預期目的。

4．反吹風袋式除塵器改造為脈沖除塵器

（1）除塵流程 煉鋼副原料受料系統的物料（石灰、礦石等）由皮帶轉運時散發出大量煙塵，設置負壓式反吹風袋式除塵器。

皮帶轉運站落料點設置一個吸風口，接受卸料的皮帶機設置兩個吸風口，通過三個支管匯入總管，然后進入袋濾器，由風機排空。收集到的粉塵通過螺旋輸送機和旋轉卸料閥排至集灰箱，用汽車運至燒結廠，流程見圖所示。

                           圖中是 副原料除塵系統

該流程特點是濾袋清灰采取三個袋式輪流反吹方式，反吹風切換閥采用雙蝶閥組，用一只電動缸帶動連桿轉動。

（2）主要設計參數

①風量200m3／min（20℃）；風壓4250Pa；風機功率30kW（標況）。

②初始含塵量5 ；出口含塵量0（標）。

③布袋規格?210mmx4450mm（滌綸）；袋數84只；室數3室。

（3）改造內容

①原系統存在抽風點風量不夠，導致石灰轉運時粉塵增加，改造時加長了吸塵罩和密封性。

②保留除塵器殼體，拆除反吹風閥門和花板，改為脈沖清灰裝置和新花板、檢修門。

③把除塵器卸灰裝置改為吸引裝置，負壓吸引粉塵。